PMC改善心得：交期从80天缩短到35天，只用了6个月！我是如何做到的？

2024-03-06 18:31

2018年6月-12月，我辅导了广东某铜质锁具制造企业，当时客户给我提的主要要求是“缩短交期、提升产能”。

该企业当时面临的问题是“订单充足，但是交货不及时”，2017年，由于交期不准，被客户罚款50万元，且减少该企业2018年的订单1亿元。老板非常着急，找到我们，协助解决交期问题。

经过初步调研发现，影响该企业存在以下主要问题：

1. PMC（生产计划与物控人员）人数多达13人，仍然无法满足交期。因为交不了货，PMC部门负责人解释，人手不足，工作忙不过来。老板为了满足交期，批准该部门增配人员至13人，并且从其它大公司招聘了PMC经理，管理该部门。

2. 订单交期长达60天-80天，且多数为80天。按照整货柜出货核算，接到订单，到整柜出货，需要60天-80天的交期。

3. 生产处于不均衡状况，具体表现为：

1) 总装车间每月15前，因为零部件还在其它车间加工，物料不齐套等原因，导致总装车间基本无活可干。20日之后，需要从全厂其它车间要抽调人员，协助总装车间赶货。

2) 其它车间，也面临“忙闲不均”的现象，一段时间没事做，一段时间忙不过来。

4. PMC编制物料计划速度慢。因为数据不可靠，需要PMC物控员去仓库核对物料的规格、数量，耽误大量的时间。生产计划与物料需求计划编制完成，需要7天才能完成。大大延长了交期。

5. PMC主计划，没有经过测算，各个车间加工进度和完工时间，是根据经验估算的，实际与计划，往往差别很大

6. PMC没有提供成套的分层次的计划体系。车间生产计划，是车间主管根据上游物料、模具情况、人员情况等自行制定每日车间生产计划。导致整个公司，由于零部件的齐套性差，各个车间都有大量半成品积压，成品总装入库非常少。导致各个车间都产生窝工现象，整体效率低，估计产能浪费50%以上。

7. 车间到处都是在制品、流动差。

8. 仓库原材料、半成品的数量也是非常多，仓库周转率也是非常低。

9. 仓库成品积压严重。仓库主管曾经指着1个货架的铜质锁具，对我说：“汤老师，这个货架的产品，光原材料的价值达到400万元。从我进厂就一直放在这里的，我已经进厂8年了。这款产品基本卖不动了，老板一直舍不得处理掉。”我粗略估算了一下：400*7%*8=224万，光利息，就有224万了，还没有算仓库保管费用。

经过现场诊断，我得出结论，这个公司的交期长、效率低的根源，还是在PMC部门，但不是PMC的人手不足，该部门已经配置了13人，还是没有解决问题，这说明不是人手多少的问题，而是PMC部门的工作思路和方法不对。

因此，我们给出的方法是：

1、给PMC部门的主管、生产计划员（PC）、物控员（MC）重新导入正确的生产运营管理理念：小批量生产+齐套生产

2、建立分层次的计划体系：订单交期+主计划+车间生产计划

3、实行小批量运营：从计划部门开始，直到全部车间。从信息处理、到生产制造，全部实现小批量运营模式

4、严格监督各个车间，按照PMC提供方的《车间周生产计划》中规定的生产顺序安排。

5、实现生产点检、汇报计划。出现异常PMC及时调整计划

6、采购部门按照PMC《主计划》编制《物料需求计划》，采购部门按照《物料需求计划》的时间节点要求，安排物料到料时间和外协到料时间。

采取以上六条措施后1-2个月后，管理效果逐步呈现出来：

1. 车间半成品明显减少

2. 各个车间生产比较均衡了，忙闲不均的现象，大幅度改善

3. 总装车间也不会出现“月初无活可干，月尾忙不过来”的现象

4. 订单交期明显缩短

5. 入库产值大幅度提升

经过6个月的改善，该公司的订单交期从原来的80天，降到35天；交期缩短幅度达到56%；

仓库半成品、原材料周转次数：0.25次/月，上升到0.46次，提升幅度达到：84%

PMC部门的专职PMC人数，从13人，下降到6人。人员缩减54%，年度工资成本节省7人*60000元/人.年=400,000元/年。

公司人均入库产值，提升了20%。

这个项目快结束时，我也走访了几位核心干部。

其中抛封车间（最核心的车间）主管跟我讲，改善前，他压力非常大。有整个公司生产不均衡，他们车间一会没有事情做，出现“窝工”；当上游冲压的零部件大批量流到抛封车间时，他们又忙不过来，下游的车间又在等他们的零部件外发加工或总装，所以，他作为车间主管，感到压力非常大。员工也是经常被迫长时间、超负荷加班，又导致员工也不稳定、离职的多。在顾问帮助之下，PMC计划体系经过改善后，每个车间生产速度，基本均衡了，加工零件的齐套性，也高了很多。制造周期缩短了，产值高了，员工收入高，反而大家都还没有过去那么累了。

（下图为抛封车间主管的手绘图，表达改善前后的感受）

2. 该公司生产总监对我讲“汤老师，我在锁具行业工作了28年，做生产管理也20年了，你跟我们培训讲的“单件流、小批量、DBR排产模式”等理念和方法，对我触动很大，真是‘’一语点醒梦中人啊‘’，现在取得这个成绩，贯彻、运用，你教给我们这些科学理念，起到了关键作用。”

所以，从这个案例我们可以看到，一个企业生产效率的高低，主要不取决于生产人员个人的努力，而是与生产计划模式有关。计划的质量决定了企业产能效率高低、决定了交期的长短。个人努力当然也重要，但不是主要原因。从这个案例可以看到，人员增加13人了，还是解决不了问题。采用科学的生产运营，人员少了，反而产能高了，交期短了。——所以，要缩短交期、提升产能，关键还是要诊断出关键问题点，在科学思维的指导下，对症下药，短时间内，就能取得明显的成绩。

我国大部分企业都是中小型企业，交期长、交期不准，订单交付不及时，是非常普遍的现象。如果能采取科学的方法，缩短交期50%，是比较容易做到的。在现有的市场环境下，你们如果能够把交期做到同行的一半，这就是非常强的竞争力，凭借快速交货这一点，多获得30%的市场订单，我想是很容易做到的。

联系人：汤老师

电话：13570056185（微信）邮箱：672313994@qq.com